Existem muitos sites e publicações com estudos de caso detalhados que documentam o sucesso das empresas que implementaram o Lean Six Sigma nas suas operações.
Abaixo estão alguns exemplos de algumas histórias de sucesso!
O Lean Six Sigma é uma parte importante do modelo Dupont para o crescimento sustentável
Steven P. Bailey reformou-se da Dupont após 36 anos de trabalho na empresa. É doutorado em Estatística e foi Presidente e Chairman do Conselho da Sociedade Americana para a Qualidade (ASQ) de 1997 a 1999. Numa apresentação no Fórum Nacional Lean e Six Sigma, Costa Rica, a 24 de março de 2017, Steven comunicou como via o Lean Six Sigma como uma parte crítica do modelo de Dupont para o Crescimento Sustentável.
Em 1999, o CEO da Dupont, Chad Holliday, afirmou: “Há uma forma de executar estratégias de crescimento (fazer as coisas da forma certa): Seis Sigma”. Desde então, Steven P. Bailey e outros na Dupont reconheceram o papel fundamental que os princípios e ferramentas Lean também desempenham.
Por este motivo, a Dupont refere-se agora ao conjunto total de princípios e ferramentas como 'Lean Six Sigma'. A Dupont emprega aproximadamente 50.000 pessoas em todo o mundo e a sua receita em 2015 foi de 25 mil milhões de dólares. OK, precisa de uma definição de "Sustentabilidade"? Entenda isto... A Dupont foi fundada há 215 anos e é consistentemente uma das maiores geradoras de receitas e lucros do mundo.
http://www.industryweek.com/finance/dupont-profits-surge-75-2013
www.cnbc.com/2016/07/26/dupont-profit-rises.html
Ford Fiesta resolve problema de alcatifa com ferramenta Six Sigma
Quando a Ford determinou que o aspeto de marcas de escova nos tapetes do seu Fiesta 2011 seria inaceitável para os clientes, decidiu que tinha de remover as marcas de escova mantendo a suavidade do tapete.
Uma equipa Six Sigma utilizou uma ferramenta chamada Design of Experiments (DOE) para investigar todos os fatores que poderiam estar na origem do problema.
Quando os dados de 34 execuções experimentais foram analisados no Minitab, os resultados revelaram interações complexas entre as diferentes configurações do equipamento utilizado para fazer o tapete. As interações explicaram por que razão os ajustes anteriores em definições individuais não conseguiram encontrar uma forma de eliminar o problema. Os resultados mostraram que as definições de otimização para eliminar as marcas de pincel não tiveram qualquer efeito adverso na suavidade. Incrivelmente, todo o projeto demorou 12 dias, desde o momento em que o problema foi definido até ao ponto em que a solução foi implementada e o processo estava sob controlo.
Exército dos EUA aumenta produtividade com programa Lean 6 Sigma
No Depósito do Exército dos EUA em Anniston, no Alabama, a implementação bem-sucedida do Lean Six Sigma resultou em processos mais económicos e menos exigentes em termos de horas-homem. O objetivo do depósito é processar continuamente produtos de alta qualidade no prazo e dentro das restrições orçamentais para que o equipamento possa ser devolvido à zona de guerra rapidamente e ao menor custo possível para os contribuintes.
Devido ao atual estado de guerra no Médio Oriente, o armazém necessita de satisfazer uma maior procura de carga de trabalho para receber e devolver equipamento aos combatentes. A carga de trabalho do armazém aumentou de 4 milhões de horas de trabalho directo em 2004 para 6,3 milhões de horas em 2006.
Um dos casos de maior sucesso da implementação do Lean Six Sigma (LSS) é a melhoria da linha de montagem do tanque M1 Abrams do Depósito do Exército. Antes da implementação do LSS, cada funcionário montava um módulo inteiro do M1 do início ao fim no típico "estilo baia" de manutenção de veículos, no qual os trabalhadores são designados e focados no equipamento em que estão a trabalhar.
Após analisar, organizar e rever as operações, o Depósito do Exército de Anniston determinou que uma operação de fluxo de peça única poderia reduzir o tempo de montagem em 2,2 horas-homem para cada módulo e os requisitos de pessoal de cinco para quatro trabalhadores . Estes esforços bem-sucedidos resultaram numa redução do tempo de processamento de 56% — de 4,5 dias para dois dias.
Depois de os trabalhadores do armazém terem visto o quão valiosa era a implementação do LSS para aquele processo específico, outros trabalhadores começaram a rever as operações nas suas áreas e analisaram formas de melhorar o desempenho.
A linha de montagem da metralhadora M2 eliminou o desperdício e transformou as células de trabalho num sistema de fluxo contínuo de uma só peça, reduzindo assim o tempo de montagem da arma de 2,5 horas-homem para uma e o pessoal de 18 para 15 . Como resultado, a produção aumentou de De 50 a mais de 100 metralhadoras por mês.
A descoberta mais significativa foi que, antes da implementação do LSS, os mecânicos gastavam um tempo considerável à procura de peças. Agora, com as suas estações de trabalho melhoradas, os mecânicos podem concentrar-se em fazer o seu trabalho e em montar ou reparar equipamentos.
Outras histórias do LSS publicadas na revista Defense Acquisition, Technology and Logistics documentaram sucessos em diferentes agências do Exército. Em 2006, o Red River Army Depot em Texarkana, Texas, poupou 30 milhões de dólares na sua gama de veículos multifuncionais com rodas de alta mobilidade utilizando LSS, resultando numa maior taxa de produção. O depósito pode agora produzir 32 veículos prontos para a missão por dia, em comparação com três por semana em 2004.
O Comando de Recrutamento do Exército dos EUA também reduziu em 66% o número de passos necessários para processar novos recrutas. Reduziu também em 40% o tempo necessário para que os candidatos passem pelo processo.